ASTI implanta una solución de transporte interno en SAS Prefabricados de Hormigón para la mejora de sus flujos productivos

ASTI implanta una solución de transporte interno en SAS Prefabricados de Hormigón para la mejora de sus flujos productivos

“La automatización es una necesidad que tienen inherente las empresas. No vivimos del pasado, sino que vivimos del presente y del futuro”, afirma el director general de SAS Prefabricados de Hormigón, Adrià Sas. “En nuestro caso, conocimos ASTI en una feria en Barcelona y nos propusieron la solución de acuerdo con nuestras necesidades”, recordó el responsable de la compañía de prefabricados de hormigón. Y es que es esa una de las claves de la empresa burgalesa: la adaptabilidad al cliente, dentro de la filosofía de la “implantación de proyectos llave en mano”.

Por ello, una vez conocidos los requerimientos de la empresa catalana en una sección de la planta de SAS en Pira (Tarragona), el equipo de ASTI comenzó el trabajo de búsqueda de la mejor solución que se determinó en el diseño, desarrollo, construcción e implantación de un AGV (Automated Guided Vehicle) Robofast modelo contrapesado, así como tres sistemas de transportadores de rodillos, junto con dos PDAs y el sistema informático de control y gestión. En esta parte de su planta que requería automatización, SAS dispone de tres máquinas productivas y tres almacenes. Una vez instalado todo el sistema, el AGV se encarga del transporte de producto semiterminado y terminado desde las distintas máquinas hasta los almacenes. Todo ello gracias al sistema IT que, aunque no forma parte visible, es el elemento más importante, ya que es el que se encarga de recibir las señales de los transportadores y generar y gestionar las órdenes necesarias, consiguiendo el transporte entre dos puntos prefijados. Si bien el sistema IT se podría considerar como el cerebro de la solución, los ejecutores de las órdenes son el AGV y los transportadores.

SAS es una empresa familiar fundada en 1900. La compañía se dedica a la fabricación de prefabricados de hormigón ornamentales y decorativos para la construcción y el jardín, fundamentalmente. “Hacemos materiales que no pesan más de 40 o 50 kilos”, explicó el director general, que anotó que “la producción es todo en serie”. Por ello, “entre los encargados, tenemos una máxima que es que los pasos nos cuestan dinero”, subrayó Adrià Sas, que incidió en que “el transporte interno no tiene ningún valor añadido, por lo tanto, hacemos el transporte interno de una forma automatizada como una solución independiente y sin mano de obra”. Adrià Sas explicó que, en nuestro caso, el vehículo de guiado automático “se utiliza para ahorrarnos el transporte interno que tenemos después de paletizar nuestras piezas en tres máquinas diferentes” y lo hace “de forma automática”.

Para realizar estas tareas, se propuso este Robofast que transporta hasta 1.200 kilogramos a 1.400 mm de altura con dos horquillas. El vehículo es de guiado láser, por lo que dispone un láser de navegación de 360º para la detección de los reflectores ubicados en el entorno. Permite  determinar las coordenadas x, y, con una precisión de 2 a 5 mm, y  alfa, con una precisión de menos de un grado, además la actualización de las coordenadas se realiza cada 50 milisegundos (20 veces por segundo), garantizando gran exactitud en los movimientos y asegurando la integridad de los materiales manejados, así como de las instalaciones en las que se desplaza. Dichas magnitudes son transferidas al ordenador de a bordo del AGV para que dé las correspondientes consignas de tensión a los motores.

En general, en las instalaciones de AGVs, se dispone de un sistema de captura de datos o periferia distribuida con conexión por cable, que permite monitorizar las señales de ocupación de las estaciones de carga/descarga así como de apertura de puertas. Y en este proyecto, además de la licencia OPC para la comunicación con los PLC, se incluyeron dos PDAs que permiten a los operarios indicar que un lineal de almacén se ha quedado vacío y realizar movimientos manuales de pallets entre ubicaciones. Este selecciona la operación en la PDA y, después, introduce el lineal del que el AGV recogerá el pallet y, posteriormente, el lineal en el que lo entregará.

En cuanto a las baterías del AGV, en SAS se utilizan de plomo ácido de 24V y un sistema de intercambio manual con batería auxiliar, mesa de cambio de baterías y cargador de las mismas. La carga se realiza en una zona específica, fuera del recorrido del AGV. Cuando llega al umbral mínimo, acude automáticamente a la estación de intercambio emitiendo una señal acústica y luminosa para avisar a los operarios del entorno que deben acudir a realizar el intercambio de baterías.

La seguridad es de vital importancia para ASTI. Por ello, el AGV instalado en SAS tiene dos bumpers laterales que detiene el vehículo inmediatamente, cuando un obstáculo lo golpea, y se rearma una vez retirado y presionando el botón de rearme. Asimismo, dispone de un scanner de seguridad delantero que protege los movimientos de avance, y uno trasero, que protege los movimientos de retroceso, y dos setas de emergencia, cuya activación manual bloquea el movimiento del AGV. Además, los AGVs disponen de una parada de emergencia vía wifi desde el sistema informático de gestión. Esta parada se puede lanzar desde la consola de gestión del sistema de AGVs y produce la parada inmediata del AGV (muy útil para la conexión al sistema de alarma de incendios, por ejemplo). Para rearmar esta parada bastará con desbloquear la opción en la consola de administración del AGV.

Precisamente, en cuanto a la implantación, el director general de SAS destacó la capacidad “independiente” del equipo de ASTI que, durante cinco semanas, estuvo en la planta instalando la solución con los propios trabajadores de la compañía catalana -que son en total alrededor de un centenar-, que han recibido la formación correspondiente para el uso del AGV. “Los empleados quieren que la empresa vaya bien, por lo que creemos que la convivencia será buena, porque no sustituye a ningún trabajador, sino que es una ayuda a su trabajo”, afirmó el empresario.  De hecho, dijo Adrià Sas, “es la primera implantación de un AGV en nuestras plantas, pero puede ser el inicio de una gran amistad y esperemos que así sea”.

www.asti.es

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