La presencia de adhesivos en la industria del embalaje sigue siendo de vital importancia gracias a sus beneficios productivos. Gabriel Laguardia, técnico comercial para la zona Norte de España de Meler, nos explica algunas de las tendencias que marcan el futuro en las aplicaciones industriales de adhesivos termofusibles en el sector del packaging.

Meler es una empresa especializada en la tecnología de aplicación de adhesivos en múltiples industrias, ¿es cierto que ahora todo se pega?

Gabriel Laguardia:  Bueno, sería un poco reduccionista decir que todo se pega, pero sí, la verdad es que podemos encontrar ejemplos de productos en cuya fabricación han intervenido adhesivos por todos lados: en la mesa de la cocina, en el salpicadero del coche y por supuesto, en la fabricación de cualquier tipo de embalaje. Los adhesivos son imprescindibles en los procesos de la industria del embalaje.

El sector del embalaje está viviendo una transición imparable hacia la sostenibilidad, ¿cómo afecta este aspecto a vuestro negocio?

G.L: En Meler también asumimos nuestra parte de responsabilidad en ese proceso, porque el uso de adhesivo sigue siendo esencial para confeccionar el embalaje: cierre de cajas, formación de sobres de papel, etc. Aunque hay una apuesta decidida por parte de los principales fabricantes de adhesivos hacia formulaciones compostables, la legislación actual se centra en estudiar cómo separar los restos de adhesivo durante el proceso de producción de la pulpa de papel.

Nadie se plantea que el adhesivo desaparezca del proceso de producción y, por eso, el equipo de ingenieros de Meler recibe a diario peticiones tanto de la industria del packaging como de otros sectores, para rediseñar las instalaciones de aplicación de adhesivos con la mirada puesta en la sostenibilidad. Nuestro objetivo consiste en optimizar tanto el uso de la energía como el consumo de adhesivo que el cliente requiere para fabricar su producto final con la calidad de siempre.

¿Y cómo se puede llegar a fabricar con la misma calidad, pero usando menos energía o menos adhesivo?

G.L: Se puede, es una cuestión de adaptar bien los sistemas de aplicación de adhesivos a las necesidades de fabricación. Una manera de hacerlo es usando la fusión de adhesivo bajo demanda (Melt–on- Demand). La fusión instantánea bajo demanda nos permite ofrecer un equipo mucho más eficiente energéticamente en comparación con un equipo de hotmelt estándar. Esta tecnología innovadora nos permite utilizar solo la energía necesaria en el momento exacto en que se requiere la fusión, evitando así el consumo innecesario de energía durante los períodos de inactividad. Como resultado, se logra un mayor ahorro de energía y evitamos que se generen carbonillas en el depósito, lo cual ocasiona paradas de producción.

¿Son esas paradas de línea lo que más preocupa a vuestros clientes?

G.L:  Bueno, no a todos. Por lo general ya se han implantado mejoras que han reducido los tiempos de mantenimiento o de reparación en caso de parada. En el caso de la carbonilla, por ejemplo, Meler ofrece aplicadores con filtraje incorporado que reducen drásticamente este problema, o para facilitar las tareas de mantenimiento, Meler diseña fusores que son 100% accesibles y que pueden controlarse a través de la pantalla táctil y también a través de conexión Bluetooth®. El operador que trabaja en la línea a diario lo agradece. Para muchos de nuestros clientes esa es la gran ventaja de nuestros equipos, su facilidad de uso.

Y además de esa usabilidad, ¿qué suelen pedir los clientes en el sector del packaging?

G.L: El sector del embalaje no se caracteriza por grandes consumos de adhesivo, sino más bien por la precisión, la repetibilidad y la durabilidad de los componentes del sistema de aplicación de hot melt.
Nuestra gama para el sector del packaging está pensada para tener conectividad total, otro de los requisitos indispensables de la Industria 4.0.  Ahora el mercado demanda información y datos para conseguir trazabilidad y optimizar los procesos de producción. Una de las novedades que hemos creado para dar respuesta a esto es la medición en tiempo real de la cantidad de adhesivo aplicado a través del Flowmeter. Este sistema opcional permite al cliente conocer los consumos de adhesivo por cada producto o por cada línea de fabricación. Es una herramienta que, a la larga, permite optimizar los costes de cada producto y que, además, permite realizar cálculos de aprovisionamientos con gran precisión.

Entonces, la clave está en la precisión…

G.L: Eso es, esa es la clave. Por eso Meler lanzó hace algo más de un año Raptor Infinity, un aplicador de hot melt 100% eléctrico que ofrece el máximo rendimiento en la dosificación de adhesivo por dos aspectos esenciales: la estabilidad en aplicaciones continuas (punteado o cordón) y la precisión. El ahorro se logra al reemplazar un cordón lineal por varios puntos para alcanzar la misma longitud. De esta manera, se obtiene la misma superficie de pegado, pero con un hasta 50% menos de adhesivo. En comparación con el resto de nuestros competidores, nosotros no utilizamos driver, lo que la hace una pistola más competitiva en precio y muy accesible para el mercado del packaging, donde cada céntimo cuenta.

¿Qué otras novedades o tendencias prepara Meler para el próximo año?

G.L: Pues seguimos recorriendo el mundo y presentando nuestra completa gama a través de nuestras filiales. El mes pasado cerramos nuestra presencia en Interpack con buen sabor de boca y ahora mismo preparamos nuestra participación en la feria de embalaje Prod&Pack que tendrá lugar en Lyon en próximo mes de noviembre. Será una nueva ocasión para intercambiar experiencias e invitamos a todos aquellos que quieran conocer de primera mano nuestros productos a visitar nuestro stand.

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