Marchesini Group, producción personalizada con impresión 3D Stratasys
La empresa supera las limitaciones de la fabricación tradicional para producir piezas de maquinaria a demanda y de forma económica
Sus doce impresoras 3D Stratasys de nivel industrial, que trabajan de forma ininterrumpida, lo convierten en uno de los principales clientes europeos de Stratasys
Marchesini Group S.p.A. es una empresa italiana líder mundial en fabricación de maquinaria de embalaje automatizado que suministra equipos a algunas de las marcas más grandes de los sectores farmacéutico, alimentario y de cosmética. Como uno de los clientes principales de Stratasys en Europa, la empresa explica cómo ha adoptado un modelo empresarial de producción totalmente personalizado para satisfacer las necesidades del sector internacional del embalaje gracias a su batería de impresoras 3D Stratasys de nivel industrial.
Con sede en Pianoro, Italia, Marchesini Group tiene una infraestructura específica de impresión 3D integrada por diez impresoras 3D de producción de Stratasys con tecnología FDM, una impresora Fortus 900mc de gran formato, cuatro Fortus 450mc y cinco sistemas F270, así como dos impresoras 3D con múltiples materiales PolyJet. La tecnología se utiliza durante todo el proceso de diseño, desarrollo y fabricación de las maquinas estuchadoras, que son el producto estrella de la empresa, así como en muchas otras líneas de embalaje. Cada máquina está adaptada a un sector concreto o al proceso de producción de un cliente específico, algo fundamental para garantizar una eficacia y un rendimiento óptimos sobre el terreno.
“En Marchesini Group nuestra premisa es «convertir en habitual lo extraordinario», lo que significa que abordamos proyectos complejos y totalmente personalizados casi a diario”, afirma Mirko Fortunati, responsable de la coordinación de talleres mecánicos en Marchesini Group. “Sin embargo, la producción de piezas complejas y personalizadas mediante métodos de fabricación tradicionales ha demostrado ser extremadamente costosa y requiere mucho tiempo, por lo que ya no es adecuada para las necesidades cada vez mayores de la industria de embalajes actual”.
“La fabricación aditiva de Stratasys nos ha permitido superar estos problemas y adoptar un modelo de producción personalizado, algo que ha sido fundamental para nuestro negocio”, continúa. “La integración de las impresoras 3D FDM de nivel industrial en nuestro proceso de producción nos ha permitido reducir drásticamente los plazos de fabricación de piezas, que han pasado de varias semanas a tan solo unos días. Además, podemos producir de manera rentable la cantidad exacta de piezas que necesitamos sin necesidad de herramientas ni mecanizado costosos. Gracias a esta capacidad de producción a demanda, nuestros ingenieros pueden aprovechar la mayor libertad de diseño que ofrece la impresión 3D y esto ha permitido a Marchesini Group ofrecer resultados de mayor calidad a nuestros clientes”.
Cabe destacar que esta capacidad de producción a demanda también se extiende a las áreas de mantenimiento y reparación. Para sus máquinas de embalaje instaladas en centros de clientes de todo el mundo, la empresa puede imprimir en 3D rápidamente y de manera económica piezas de repuesto personalizadas a demanda sin exigir un pedido mínimo. Esto no solo permite a Marchesini Group entregar piezas de repuesto a los clientes en tiempo récord, sino que también elimina la necesidad de contar con costosas instalaciones de almacenamiento para las piezas.
Mejorar el rendimiento de la maquinaria para los clientes
El equipo ha impreso en 3D miles de piezas y componentes funcionales para sus máquinas de embalaje, incluidas carcasas protectoras, sistemas de soporte de cables y cajas de derivación, por citar algunos. Estas aplicaciones son especialmente importantes para los sistemas de embalaje robóticos del grupo, en los que todos los componentes son esenciales para garantizar la agilidad, la precisión y la velocidad de movimientos del robot. Se trata de un ámbito en el que los materiales de impresión 3D de alto rendimiento han marcado una gran diferencia.
“El uso de termoplásticos resistentes como el filamento FDM Nylon 12CF o la resina ULTEM™ 9085 de Stratasys en lugar de los componentes metálicos mecanizados de manera tradicional nos ha permitido reducir el peso de algunas piezas al menos en un 30%”, indica Fortunati. “Esto no solo aumenta la velocidad de movimiento y la productividad del robot para nuestros clientes, sino que también disminuye la tasa de degradación. Estos materiales de impresión 3D también cumplen con normativas industriales específicas, lo que nos permite ampliar esta tecnología a un número mayor de aplicaciones de producción y ofrecer a nuestros clientes productos más innovadores”.
Marchesini Group también está utilizando la tecnología PolyJet de Stratasys para producir piezas y componentes para aplicaciones que requieren la combinación de dos o más materiales. “Un gran ejemplo de esta tecnología es la producción de pinzas de sujeción, diseñadas para manejar artículos ligeros como folletos o recipientes más pequeños. Gracias a la capacidad avanzada de impresión 3D con múltiples materiales, podemos producir diseños complejos que combinan materiales resistentes con materiales similares a la goma en una sola impresión, algo que tradicionalmente hubiera necesitado múltiples procesos largos y costosos”, añade Fortunati.
Las impresoras 3D de Stratasys del departamento de fabricación aditiva de Marchesini Group funcionan de manera ininterrumpida.
Fortunati concluye: ”Podemos afirmar que la fabricación aditiva es un componente fundamental de la producción de Marchesini Group. Solo en 2019 registramos un total de 22 480 horas de funcionamiento de nuestro equipo de impresión 3D con tecnología FDM, lo que equivale a casi 15 horas al día. En nuestras dos impresoras 3D PolyJet registramos un total de 1700 horas de funcionamiento, el equivalente a 8 horas al día. Contamos con que estas cifras serán aún mayores en el futuro, a medida que vayamos ampliando estas tecnologías a todos nuestros procesos de diseño y producción”.
