Solo el 10% de la actividad industrial en España genera valor añadido
• La Efectividad Global del Equipo en las empresas españolas se sitúa cerca del 60%, lejos del 85% que los expertos relacionan con una productividad óptima
• Un total de 16 factores provocan pérdidas en los sistemas productivos
Menos del 10% de las operaciones industriales en España generan valor añadido, mientras que la mayoría de procesos en las empresas, desde los movimientos internos dentrode las plantas de producción hasta los controles de calidad, pueden considerarse un derroche que resta competitividad. Esta es la principal conclusión de la Jornada de especialización en Lean que ha organizado Festo, líder mundial en soluciones de automatización, en sus instalaciones en Barcelona, a la que han asistido una treintena de profesionales de la industria.
Uno de los principales indicadores sobre la eficiencia de una empresa es la Efectividad Global del Equipo, que indica el tiempo productivo real en una compañía. Según estimaciones de Festo, en las empresas españolas este índice se sitúa, de media, en el 60%, lo que dista sensiblemente del 85% que los estándares de la industria relacionan con un nivel óptimo de productividad.
En concreto, los expertos han identificado dieciséis factores que generan pérdidas en el sector productivo. Van desde fugas energéticas hasta deficiencias logísticas, pasando por averías, repetición de procesos para solventar desperfectos o la desorganización de la línea. En este sentido, los desplazamientos internos, los cambios de serie en las máquinas y el exceso o carencia de stock son algunos de los puntos críticos.
Para Francisco Gil, Consultor industrial y Director académico del programa Lean Factory Management Festo, “aumentar la calidad, la flexibilidad y la productividad ha devenido esencial para la supervivencia de las empresas, y el lean manufacturing ha demostrado ser el mejor sistema de organización que tenemos en el contexto actual”.
Este contexto se caracteriza por la presión a la que está sometido el sector productivo, con plazos de entrega cada vez más reducidos, una mayor variedad de productos y lotes más pequeños, lo que ha puesto en alerta a la industria.
Cómo empezar a implementar el lean manufacturing en una empresa
Una treintena de representantes de diversos sectores industriales ha asistido al evento de Festo con el objetivo de implementar en sus empresas una metodología que permita optimizar al máximo los recursos y ganar en competitividad.
Según Festo, la decisión estratégica enfocada a ganar mercado, una visión externa que ayude a modificar la cultura corporativa y un liderazgo comprometido que tenga en cuenta la visión de los operarios que participan en los procesos son elementos clave para empezar a reducir el derroche en las empresas.
Partiendo de este enfoque, una de las herramientas principales que los empresarios pueden utilizar para iniciar la transición hacia un modelo lean manufacturing son las 5S, basadas en los conceptos japoneses que marcaron el inicio del modelo lean en los años 50:
• Eliminar lo que no es imprescindible para generar valor.
• Ordenar la planta de producción con sistemas de identificación y marcaje visuales.
• Limpiar el entorno de trabajo, de forma que sea sencillo detectar cualquier anomalía y actuar en consecuencia con la mayor celeridad.
• Estandarizar, de manera que el equipo defina la nueva metodología lean.
• Respeto y mejora, a fin de que los nuevos procesos se cumplan con disciplina y que un plan de auditorías fomente la mejora continua.
Según Juan F. Pérez, Responsable de Consultoría y Formación en Festo, “la aceleración actual de los hábitos de consumo está demandando profesionales capaces de optimizar al máximo los recursos y los flujos de trabajo de las empresas, personas capaces de reducir o eliminar los procesos que rodean al valor añadido real de la compañía, que es lo que aporta realmente funcionalidad a los productos y por lo que los clientes pagan”.
