Sidel navega por las oportunidades del envasado en PET para formas especiales

Sidel navega por las oportunidades del envasado en PET para formas especiales

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Presentadas en Blow Moulding 2018, la Conferencia Internacional sobre soplado

En la Conferencia sobre Soplado (Blow Moulding Conference) de este año, realizada en Colonia (Alemania), Sidel brindó algunas perspectivas sobre el aumento en las oportunidades del envasado en PET para formas especiales y cómo aprovecharlas gracias a procesos de calentamiento precisos y fiables. Sidel se concentró en SteadyEDGE, una solución de base patentada para variantes innovadoras y atractivas de diseños en PET que asegura una producción estable y rentable.

Tendencias actuales y futuras

La conferencia internacional sobre desarrollos técnicos y comerciales para botellas y envases de plástico, Blow Moulding 2018, se realizó en Colonia, Alemania, entre el 18 y el 20 de junio y reunió a los especialistas técnicos, de ventas y de negocios que representan toda la cadena de suministro del envasado. En la conferencia, que este año celebra su segunda edición, se analizaron las tendencias actuales y futuras del mercado, se evaluaron las innovaciones más recientes respecto de los materiales, tecnología y diseño de productos y se explicaron los desarrollos relevantes en cuanto a los requerimientos de los clientes y las regulaciones en el área del soplado.

Se calcula que el año pasado se procesaron aproximadamente 31 millones de toneladas métricas de polímeros termoplásticos por soplado en todo el mundo. En esta industria compleja y de avanzada, los propietarios de marcas, las empresas de envasado y los fabricantes de maquinarias y herramientas se benefician de las innovaciones continuas en materiales, procesos y diseños de productos.

Una solución de base exclusiva para producir un envase inconfundible, estable y aligerado

Para abordar las oportunidades que brinda el PET dentro de los mercados de los alimentos y los productos para el hogar y el cuidado personal (FHPC, por sus siglas en inglés), José Andre, gerente técnico de Ventas de Sidel, presentó la solución de envasado SteadyEDGE de la empresa. Al aumentar la libertad de diseño y simplificar la producción de envases más elegantes con bases menos curvas, Sidel SteadyEDGE brinda a los productores de FHPC mayores opciones para la diferenciación de la marca, junto a una máxima eficiencia.

José Andre, gerente técnico de Ventas de Sidel

La base SteadyEDGE está diseñada con el fin de enfrentar el desafío de producir envases planos, ovalados y rectangulares en PET, lo que requiere la utilización del proceso de soplado específico de calentamiento preferencial. SteadyEDGE permite brindar una distribución óptima del material para lograr un envase de calidad superior. Su innovadora tecnología para las bases amplía las oportunidades de comercialización para contenedores con formas complejas y grandes superficies para el etiquetado.

Amplia experiencia de Sidel

Gracias a que Sidel cuenta con más de 35 años de conocimientos en el procesamiento del PET, 24 años de experiencia en el área del calentamiento preferencial, 350 máquinas instaladas en todo el mundo y más de 8300 diseños de botellas, la empresa es el socio ideal para reducir el peso de los contenedores al tiempo que se conserva su máxima calidad, incluso en el caso de envases asimétricamente planos de PET, comunes en el mercado de los FHPC.

José resaltó los aspectos revolucionarios de esta solución de envasado: «Los bordes más agudos del envase se utilizan para aplanar e incrementar, de manera efectiva, el área del “anillo de apoyo” de la base. Esto conduce a una mejora de la estabilidad de hasta un 35 %, lo que, a su vez, permite acelerar el rendimiento del proceso en hasta un 10 % .Como es mucho menos probable que las botellas se caigan mientras se las transporta entre varias máquinas, se originan menos costosos paros y el tiempo de funcionamiento mejora considerablemente. Además, los envases se pueden aligerar en hasta un 10 %, lo que favorece la distribución del material en la base, al tiempo que se utiliza menos energía. Este factor se combina con una reducción en la presión del soplado, para disminuir el consumo de energía en hasta un 20 % durante la producción, cuando la limitación se vincula al diseño de la base».

Un rápido retorno de la inversión gracias a BOSS

Al enfrentarse a formas complejas de envases, los clientes buscan optimizar el diseño de sus preformas y de sus botellas, al tiempo que aumentan la fiabilidad de su producción, y Sidel aprovecha sus amplios conocimientos en materia de procesamiento de envasado para responder a las demandas del mercado. El diseño específico de la base de SteadyEDGE — que cuenta con un radio de base aguda de hasta un milímetro— se logra particularmente a través de un sistema de moldeado de bases patentado: el Base OverStroke System (BOSS).

José aclaró a los asistentes a la conferencia Blow Moulding cómo funciona el sistema: «BOSS es un pistón que se activa en la fase de soplado para moldear la base. Este elemento mecá-nico permite la elevación y el descenso de la base durante el proceso de formación de la botella, independientemente de la apertura y el cierre de las dos medias coquillas del molde. BOSS proporciona una producción flexible y versátil con la opción de implementar cambios de forma-tos de moldes con rapidez y asegurar una máxima producción y una calidad superior de las botellas».

Más de 14 diseños diferentes

BOSS está disponible tanto para la sopladora Sidel SBO Universal como para la Sidel Matrix y ya hay clientes de numerosos lugares del mundo que lo usan, con más de 14 diseños diferentes de botellas y una amplia variedad de tamaños —desde 220 ml hasta 1000 ml— y más de 300 millones de envases producidos en total. En comparación con el calentamiento preferencial estándar, SteadyEDGE puede reducir el peso del envase de 22 a 20 gramos, disminuir la presión de soplado necesaria para dar forma a la base del envase y aumentar la velocidad de producción. De esta manera, los propietarios de las marcas, los coenvasadores y los fabricantes de envasado pueden lograr su retorno de la inversión en menos de un año.

www.sidel.com