Renovando el transporte interno en la alimentación
En el sector de la pasta si hay una empresa por excelencia, esa es Pastas Gallo. Líder del mercado nacional e internacional lleva más de 60 años acercando los más diversos productos de pasta a las mesas de nuestros hogares.
Hace varios años la empresa decidió implantar un sistema de AGVs formado por 4 vehículos que adquirió a una empresa alemana, para llevar a cabo el transporte interno de su producción en la planta que posee en el Carpio (Córdoba). Previendo una posible ampliación del número de líneas de paletizado y no del todo conformes con el servicio post venta recibido, decidieron contactar con ASTI en busca de una solución a sus problemas con el funcionamiento de los vehículos a un coste mínimo. 
ASTI les propuso una actualización de la flota de vehículos, cambiando las partes eléctricas de control, revisión de las partes mecánicas más importantes y la instalación de un nuevo software encargado de la gestión de movimientos.
El principal reto al que se enfrentó ASTI residió en el hecho de que el paso del antiguo al nuevo sistema debía llevarse a cabo de manera progresiva evitando cualquier interrupción en la producción. Por eso ASTI instaló todos los elementos necesarios sin retirar ninguno de los ya existentes, de manera que ambos sistemas coexistiesen, pudiendo entrar en funcionamiento de manera alternativa en caso de ser necesario.
Estos 4 AGVs son unos vehículos quad de grandes dimensiones que cuentan con un sistema de tres transportadores de rodillos a bordo para favorecer el intercambio de pallets en las zonas de carga y descarga. Su característica de quads, con doble rueda motriz/directriz, les confiere la capacidad de poder moverse hacia delante y hacia atrás al igual que a derecha e izquierda, según la configuración y el mando de sus motores.
Uno de los aspectos más importantes de un vehículo automático reside en su sistema de seguridad que garantiza su convivencia con los trabajadores, el resto de vehículos y con las propias instalaciones y carga. Pero cuanto más importante es cuando las dimensiones del vehículo y su peso son tan grandes y el sentido de sus movimientos abarca 360º. Por eso este vehículo cuenta con múltiples sistemas de seguridad. Los láseres delantero y trasero hacen que el vehículo se detenga al detectar cualquier obstáculo, reduciendo previamente la velocidad de la marcha hasta su total detección al alcanzar una distancia mínima y preprogramada. Si por alguna razón hay un problema con los láseres, el vehículo cuenta con sendos bumpers que detienen al vehículo al entrar en contacto con cualquier elemento. Para proteger los movimientos laterales del vehículo también se ha optado por la utilización de bumpers.
En el caso de la carga, para garantizar su integridad, el vehículo está equipado con fotocélulas que aseguran la perfecta recogida, transporte y depósito de la misma. Complementariamente cuenta con un sistema de aviso tanto acústico como luminoso, así mediante el uso de intermitentes se preavisa del sentido de la marcha del vehículo. Y por supuesto, como cualquier maquinaria industrial, cuenta con botones de parada de emergencia que detienen al AGV cuando se activan ante peligro inminente.
Para orientarse por las instalaciones en su movimiento “libre” utilizan un sistema de guiado láser. Para la renovación de la flota se instalaron sobre los vehículos nuevos sistema láser de guiado a diferentes alturas. Debido a esta diferencia de alturas, hubo que implementar el sistema con nuevos reflectores dispuestos a la altura adecuada para el nuevo láser instalado.
El vehículo se acondicionó para que acogiese un panel para la gestión del nuevo sistema. Así desde este panel se puede interactuar con la máquina recibiendo mensajes de funcionamiento que son de gran utilidad en el diagnóstico de problemas y su resolución.
Una de las ventajas de ser un vehículo quad es que una vez cargado en su totalidad puede dirigirse directamente al área de descarga sin tener que recorrer el trayecto completo de líneas de paletizado, simplemente atravesando la planta. Una vez en el área de enfardado, descarga los dos pallets completos y se dirige a recoger dos pallets vacíos dando inicio a un nuevo ciclo.
Pero la labor de ASTI no se limitó a resolver los problemas de la compañía con el funcionamiento de los vehículos, sino que mejoró el sistema de gestión de órdenes subyacente en todo sistema de AGVs, con la implantación de su software SIGAT.
Con esta nueva gestión y las mejoras mecánicas, la productividad aumentó en un 20 % siendo capaz de absorber el aumento de trabajo procedente de la implantación de nuevas líneas. De hecho la productividad ha aumentado tan significativamente que prácticamente uno de los 4 vehículos queda de backup, proporcionando periodos de descanso periódico a todos los AGVs.
Otro de los cambios lo encontramos en la gestión de la recarga de sus baterías, siempre en búsqueda de la optimización del proceso. En la actualidad se busca la recarga completa de baterías lo que garantiza una vida útil más larga y un mejor mantenimiento de las mismas.
